A. Precisão de moldagem ultra-alta para atender aos requisitos de produtos de precisão A moldagem integrada "injeção-sopro" (sem processamento secundário) da própria máquina de moldagem por injeção-sopro é mais precisa do que a produção dividida "injeção + moldagem por sopro", e equipamentos modernos melhoram ainda mais a estabilidade através de um design detalhado:
• Controle de circuito fechado de pressão/velocidade em vários estágios: A etapa de moldagem por injeção é dividida em 3-5 estágios de "enchimento, manutenção de pressão e compensação de encolhimento". A pressão (0-150MPa) e a velocidade do parafuso (0-200rpm) de cada estágio são retroalimentadas em tempo real através do "sensor de pressão + codificador". Quando o desvio excede ±1%, ele é ajustado automaticamente (por exemplo, a pressão aumenta repentinamente durante a etapa de enchimento, e o sistema reduz imediatamente a velocidade do parafuso para evitar rebarbas no produto). Este controle é crucial para produtos com altos requisitos de uniformidade da espessura da parede (como cilindros de seringas de 1ml, o desvio da espessura da parede deve ser ≤0,03mm). • Controle de zoneamento da temperatura do molde: O molde de moldagem por sopro é dividido em 3-4 zonas de controle de temperatura de "fundo, parede lateral e boca da garrafa", e a temperatura de cada zona é controlada independentemente (precisão ±0,5℃). Por exemplo, a boca de um frasco medicinal precisa ser rigorosamente selada, e a temperatura da área da boca é definida 2-3°C mais alta do que a parede lateral para garantir que a rosca seja totalmente formada (sem dentes faltando ou deformação); e, a fim de evitar amassados, a temperatura do fundo da garrafa é ligeiramente mais baixa em 1-2°C para acelerar o resfriamento e a modelagem. • Ligação de detecção de dimensões online: Alguns equipamentos de ponta são equipados com um "sistema de inspeção visual" para amostrar automaticamente 1 peça para cada 100 produtos produzidos (para detectar o diâmetro da boca da garrafa, a verticalidade do corpo da garrafa, etc.). Se o tamanho for detectado fora da tolerância (como o desvio do diâmetro da boca da garrafa > 0,05mm), o sistema retroalimenta diretamente o host e ajusta automaticamente o tempo de manutenção da moldagem por injeção ou a pressão da moldagem por sopro (faixa de ajuste 0,1-0,5%), sem ajuste manual de desligamento, e a taxa de sucata pode ser controlada abaixo de 0,3%.

B. Design de baixo consumo de energia, adaptado aos requisitos de produção ecologicamente corretos O consumo de energia das máquinas de moldagem por injeção-sopro vem principalmente de "motor de moldagem por injeção, sistema hidráulico, sistema de aquecimento". Equipamentos modernos reduzem o consumo unitário de energia através de atualizações tecnológicas:
• Servomotores substituem motores assíncronos tradicionais: A fonte de energia na etapa de moldagem por injeção é alterada de "motor assíncrono + bomba quantitativa" para "servomotor + bomba variável" - os motores tradicionais mantêm a operação em alta velocidade (consumo de energia fixo) independentemente do tamanho da carga, enquanto os servomotores se ajustam automaticamente de acordo com as necessidades reais (como alta carga e alta velocidade durante o enchimento do molde, baixa carga e baixa velocidade durante a manutenção da pressão), e o consumo de energia do processo de moldagem por injeção é reduzido em 30%-40% (tomando a produção de garrafas de bebidas de 500ml como exemplo, um único dispositivo economiza cerca de 80-100 graus de eletricidade por dia). • Recuperação de calor residual e design de isolamento: A dissipação de calor da superfície durante o aquecimento do cilindro (responsável por cerca de 20% do consumo de energia de aquecimento) é utilizada através de "algodão isolante + dispositivo de recuperação de calor residual" - o algodão isolante é feito de silicato de alumínio (condutividade térmica ≤ 0,03W/(m・K)), e a temperatura da superfície é reduzida dos tradicionais 80-100℃ para 40-50℃; ao mesmo tempo, o calor residual recuperado é usado para pré-aquecer as matérias-primas no funil (aquecendo a temperatura da matéria-prima de temperatura ambiente 25℃ para 40-50℃), reduzindo a demanda de consumo de energia para aquecimento do cilindro, e o sistema de aquecimento geral economiza cerca de 15% de energia. • Otimização do consumo de energia sem carga: Quando o equipamento é desligado para esperar por matérias-primas ou trocar moldes, ele entra automaticamente no "modo de suspensão" - o sistema de aquecimento mantém a temperatura de isolamento mais baixa (10-15℃ mais baixa do que a produção normal), o motor e a bomba hidráulica param de funcionar (apenas o sistema de controle é ligado), e o consumo de energia sem carga é reduzido dos tradicionais 3-5kW para 0,5-1kW (calculado com base em uma parada diária média de 2 horas, economizando 5-8 graus de eletricidade por dia).

C. Adaptar-se a materiais especiais e expandir cenários de aplicação Além de PET, PE, PP e outros materiais convencionais, a máquina de moldagem por injeção-sopro pode processar materiais especiais que são sensíveis às condições de moldagem através do ajuste estrutural para atender às necessidades de campos de ponta:
• Processamento de materiais de alta temperatura (como PPSU, PEI): Para PPSU comumente usado no campo médico (temperatura de moldagem 300-340℃), o cilindro e o parafuso do equipamento adotam "liga bimetálica" (superfície pulverizada com revestimento WC-Co, resistência ao desgaste em alta temperatura), e o sistema de aquecimento é atualizado para "aquecimento eletromagnético" (a velocidade de aquecimento é 50% mais rápida do que o aquecimento por resistência tradicional, estabilidade da temperatura ±1℃), para evitar retenção e degradação do material em alta temperatura (a degradação causará descoloração do produto e diminuição das propriedades mecânicas). • Processamento de materiais transparentes (como PC, PMMA): Os produtos transparentes têm requisitos extremamente altos para "impurezas e bolhas". A máquina de moldagem por injeção-sopro é equipada com um "sistema de filtragem em vários estágios" (do funil para a cavidade, passando por filtros de 100 malhas, 200 malhas e 300 malhas em sequência) para filtrar pequenas impurezas nas matérias-primas (impurezas ≥0,05mm podem ser completamente filtradas); ao mesmo tempo, a superfície interna do cilindro é "espelhada" (Ra≤0,02μm) para reduzir manchas pretas causadas pela retenção de matéria-prima e garantir a transmitância do produto (como a transmitância de garrafas de PC pode atingir mais de 90%, sem arranhões ou névoa óbvios). • Processamento de materiais biodegradáveis (como compósitos PBAT/PLA): Este tipo de material é facilmente hidrolisado (teor de umidade > 0,05%), e o funil do equipamento é equipado com um "secador desumidificador a vácuo" (temperatura do ponto de orvalho ≤ -40°C). Ao mesmo tempo, a velocidade do parafuso é reduzida (50-80rpm, tradicionalmente 100-150rpm) e o ciclo de moldagem é estendido em 5-10 segundos para reduzir a degradação causada pelo superaquecimento por cisalhamento do material e garantir as propriedades mecânicas do produto (como resistência à tração ≥ 20MPa, de acordo com os requisitos de embalagem).