A. Utilização extrema dos materiais, reduzindo a perda de custos das matérias-primas
Não há design de corredor/corredor quente, reduzindo a geração de resíduos:O "sistema de fundição" (como o condutor principal e o condutor de ramificação) das máquinas tradicionais de moldagem por injecção produzirá 3% a 5% de resíduos (necessário ser reciclado e esmagado para uso secundário), enquanto as máquinas modernas de moldagem por injecção usam "corredor quente + sem molde de corredor"
O sistema do condutor a quente é aquecido a uma temperatura constante (a temperatura é consistente com o cano, o desvio é ≤ ± 2°C),para que as matérias-primas no corredor sejam sempre mantidas em estado fundido e entrem diretamente na cavidade para moldagem, e os resíduos do corredor são reduzidos para menos de 0,5% (apenas uma pequena quantidade de porta permanece);
Para produtos de pequeno volume (como frascos medicinais de 10 ml), "nenhum moldagem de porta" pode até ser alcançada, e a taxa de utilização da matéria-prima é aumentada de 95% para mais de 99%.Com base numa produção média diária de 100O custo da matéria-prima pode ser economizado em cerca de 800-1000 yuans por dia.
Medição precisa e alarme de baixo teor de material para evitar o enchimento excessivo: A medição por parafuso adota "servo motor + controle de circuito fechado por régua eletrônica", com uma precisão de medição de ± 0.1 g (o equipamento tradicional é ±0.3 g), que pode controlar com precisão o volume de injecção em função do peso do produto (por exemplo, um frasco de cosméticos de 20 g),evitar o desperdício de matérias-primas causado por "injecção excessiva" ou o desperdício de matérias-primas causado por "injecção baixa"Para efeitos do presente regulamento, são aplicáveis as disposições do n.o 1 do artigo 4.o, n.o 2, do Regulamento (CE) n.o 1069/2006.Ele irá automaticamente soar e alarmes luz e aviso na tela de operação para evitar a injeção vazia devido à falta de material (injeção vazia pode desgastar o parafuso e barril).

B. Projeto de produção flexível, resposta rápida a múltiplas especificações
Mudança rápida do molde e memória de parâmetros, reduzindo o tempo de mudança da produção:Para cenários em que as especificações do produto precisam ser alteradas com frequência (por exemplo, mudar de garrafas de 50 ml para garrafas de 100 ml), a máquina de moldagem por injecção tem uma função de "mudança de molde de um botão" -
O posicionamento do molde adota "coluna de guia de precisão + fixação auxiliar de sucção magnética", e não há necessidade de calibração repetida ao mudar os moldes.O tempo de mudança do molde é encurtado dos tradicionais 30-60 minutos para 10-15 minutos;
O equipamento tem uma "biblioteca de memória de parâmetros" (que pode armazenar mais de 100 grupos de parâmetros do produto).basta ligar para o grupo de parâmetros correspondente (por exemplo, parâmetros de "garrafa de PET de 100 ml"), e o sistema corresponde automaticamente a mais de 20 parâmetros, tais como a pressão de injecção e tempo de moldagem por sopro,e o número de ensaios de molde é reduzido de 5 a 8 vezes para 1-2 vezes (reduzindo os resíduos de ensaios de molde em 70%).
Número ajustável de cavidades, adequado para produção em pequenos lotes: algumas máquinas de moldagem por injecção suportam "mudança flexível do número de cavidades do molde".O mesmo equipamento pode ser instalado com "2-cavidadeQuando o volume de encomendas cai de 100.000 peças/dia para 20.000 peças/dia, o volume de encomendas é reduzido para 20 000 peças/dia.Pode ser substituído por um molde de 2 cavidades (evitando o desperdício de energia causado pela "excesso de capacidade" do molde de 4 cavidades), e o consumo de energia de um único molde é reduzido em 30% (de 4,5 kW·h/molde para 3,2 kW·h/molde).

C. Serviços pós-venda e manutenção convenientes, reduzindo os custos de gestão dos equipamentos
Diagnóstico remoto e aviso de falha, reduzindo o tempo de inatividade: o dispositivo tem um "módulo da Internet das Coisas" incorporado que pode carregar dados operacionais (como corrente do motor, temperatura do óleo hidráulico,pressão do molde) para a plataforma de nuvem em tempo real -
Quando detecta que "a contaminação do óleo hidráulico excede o nível NAS 8" (o normal deve ser ≤ o nível NAS 7) ou que "a temperatura do rolamento do motor excede 65°C" (o normal ≤ 55°C),O sistema envia informações de alerta através da APP do telemóvel (4-8 horas de antecedência), e o pessoal de manutenção pode preparar peças sobressalentes (como elementos de filtro, rolamentos) com antecedência para evitar falhas súbitas (solução de problemas tradicional após a ocorrência da falha,que podem causar tempo de inatividade de 4 a 8 horas);
As falhas complexas (como o tamanho anormal do molde) podem ser recuperadas através de curvas de parâmetros de controle remoto (como curvas de pressão-tempo de injeção),e os engenheiros podem guiar remotamente a depuração (a taxa de solução é superior a 80%), sem esperar pela manutenção no local (poupança de despesas de viagem e custos de tempo).
A normalização e a fácil substituição das peças de desgaste reduzem o limiar de manutenção: peças de desgaste do núcleo (tais como anéis de retenção, anéis de vedação,Sensores) utilizam "interfaces normalizadas" (como tamanhos normalizados ISO), sem depender de acessórios exclusivos originais (podem ser adquiridas peças universais no mercado, reduzindo os custos em 20% a 30%);O projeto da estrutura de substituição é "humanizado" - por exemplo, o parafuso pode ser desmontado sem desmontar o cano como um todo, e isso pode ser conseguido através da "flanca de desmontagem rápida",e o tempo de substituição é encurtado das tradicionais 2-3 horas para menos de 1 hora (o pessoal de manutenção comum pode operá-lo, sem necessidade de técnicos profissionais).