1. Estabilidade extrema da moldagem, reduzindo as flutuações na qualidade dos lotes
Controle de circuito fechado de temperatura em todo o processo: "medição de temperatura em tempo real + ajuste dinâmico" é usado em cada etapa, desde a secagem da matéria-prima até a moldagem do produto.
Estágio de secagem da matéria-prima: equipado com sensor de umidade de alta precisão (precisão de detecção ±0,5% UR), quando o teor de umidade da matéria-prima excede 0,02% (como exigido para materiais PET), o tempo de secagem é automaticamente estendido (de 4 horas para 5 horas) para evitar bolhas após a moldagem;
Controle da temperatura do molde: adota o "sistema de controle de temperatura por zona" (cada cavidade do molde é controlada independentemente, diferença de temperatura ≤±1℃), mesmo que produtos com estruturas complexas (como frascos de medicamentos com escalas) sejam produzidos, o desvio da espessura da parede de cada produto pode ser garantido em ≤0,03mm (equipamentos tradicionais podem atingir 0,05-0,1mm).
Maior capacidade anti-interferência: O "design de blindagem eletromagnética" (como o cabo do motor envolto com uma camada de blindagem metálica) é adotado dentro do equipamento para resistir à interferência eletromagnética de outros equipamentos na oficina (como compressor de ar, máquina de perfuração) e evitar flutuações irregulares em parâmetros como pressão e velocidade de injeção (a faixa de flutuação é controlada dentro de ±2%). Por exemplo, em uma oficina com vários equipamentos, ao produzir frascos de líquido oral de 50ml, a taxa diária de produtos qualificados pode ser estabilizada em mais de 99,5% (equipamentos tradicionais podem cair para menos de 98% devido à interferência).

2. Design de proteção ambiental e conformidade, adaptado aos padrões da indústria de alta demanda
Controle de baixa emissão de VOCs (compostos orgânicos voláteis): Para materiais que exigem moldagem em alta temperatura (como ABS, PC), a máquina de moldagem por sopro e injeção é equipada com um "dispositivo de recuperação de exaustão fechado" - o gás volátil (como aditivos de pequenas moléculas) gerado pelo aquecimento do cilindro é coletado através do duto e, em seguida, reciclado por adsorção de carbono ativado + condensação (eficiência de purificação ≥ 95%), e a concentração de emissão pode ser controlada abaixo de 10mg/m³, o que atende aos requisitos de proteção ambiental de materiais em contato com alimentos (GB 4806) e embalagens médicas (ISO 10993).
Padrões de limpeza de grau alimentício / médico: Peças em contato com matérias-primas e produtos (como parafusos, cilindros e cavidades de moldes) são feitas de aço inoxidável 316L (resistente à corrosão e fácil de limpar), e o design não possui "cantos mortos higiênicos" (como transições em arco nas juntas para evitar resíduos de matéria-prima); o equipamento possui uma "função de limpeza online CIP" integrada (sem necessidade de desmontar peças) e pode ser limpo em 30 minutos através de água pura de alta temperatura (80-90℃) + lavagem por circulação de agente de limpeza de grau alimentício, atendendo aos requisitos da indústria médica de "desinfecção antes de cada lote de produção".

3. Garantia de produção contínua de longo prazo, reduzindo o tempo de inatividade não planejado
Durabilidade aprimorada de peças vulneráveis: peças vulneráveis ​​centrais (como anéis de retenção, anéis de vedação, guias) usam materiais e processos especiais ——
Anel de retenção: use "revestimento de carboneto de tungstênio + tratamento de têmpera" (dureza de até HRC60-65), a vida útil é estendida de 50.000 vezes tradicionais para 150.000-200.000 vezes;
Mecanismo de guia: use "rolamentos autolubrificantes" (contendo lubrificantes sólidos), sem necessidade de adicionar óleo lubrificante regularmente, evite produtos de poluição por óleo (especialmente adequado para embalagens de alimentos) e reduza a taxa de desgaste em mais de 60%.
Aviso de manutenção preventiva: através de sensores de vibração (detectando a frequência de vibração de parafusos e motores) e sensores de temperatura (monitorando a temperatura dos rolamentos), o status de envelhecimento de peças vulneráveis ​​pode ser previsto com antecedência. Por exemplo, quando o valor da vibração excede o limite devido ao desgaste da guia, o sistema emitirá um "lembrete de manutenção" 2000 vezes antes, permitindo que os trabalhadores o substituam durante o tempo de inatividade planejado (como intervalos de turno) para evitar interrupções na produção causadas por falhas repentinas (desligamento tradicional após a ocorrência da falha, o que pode perder 2-4 horas de capacidade de produção).