A. Design estrutural modular • Sistema de liberação rápida da estrutura do molde de três estágios: O molde de injeção, o molde de sopro e o mecanismo de desmoldagem são instalados em sistemas modulares independentes (precisão do pino de localização ±0,01 mm). Não há necessidade de desmontar todo o molde ao substituir moldes de diferentes especificações. O dispositivo de fixação rápida hidráulica (tempo de comutação da força de fixação <3 minutos) pode realizar a comutação rápida de moldes de produtos de 50-500 ml (o equipamento tradicional requer mais de 2 horas). • Mesa giratória multi-estação expansível: Alguns modelos são equipados com uma estrutura de mesa giratória de 4-6 estações (precisão de posicionamento de rotação ±5″), que pode concluir simultaneamente os processos de injeção, moldagem por sopro, resfriamento e desmoldagem, e melhorar a eficiência da produção em 40% (por exemplo, o equipamento de 6 estações tem uma capacidade de produção de 12.000 garrafas/hora), o que é adequado para cenários de produção em massa, como garrafas de água mineral.

B. Integração de automação de processo completo • Sistema de classificação por visão robótica: Equipado com uma câmera industrial de 12 megapixels (velocidade de detecção 200 vezes/minuto), utiliza algoritmos de IA para identificar defeitos como falta de produto, bolhas e deformação (taxa de reconhecimento ≥99,5%) e conecta robôs de seis eixos para remover produtos defeituosos (precisão de rejeição 100%), reduzindo os custos de inspeção de qualidade manual (economizando 80% da mão de obra de inspeção de qualidade). • Controle de circuito fechado de alimentação inteligente: O transporte de matéria-prima adota alimentação de medição sem peso (precisão de medição ±0,5%), monitoramento em tempo real das mudanças de peso do funil e ajuste automático da velocidade do parafuso através do CLP (precisão de ajuste ±1 rpm) para garantir que a flutuação de peso de cada produto moldado seja ≤0,3g (por exemplo, o peso da garrafa de 500 ml é controlado em 18,0±0,3g).

C. Adaptabilidade a condições de trabalho extremas • Capacidade de moldagem por sopro de ultra-alta pressão: Para produtos de paredes espessas (como recipientes industriais com espessura de parede de 20 mm), um superalimentador é equipado para aumentar a pressão de moldagem por sopro para 4-6 MPa (o equipamento tradicional é de apenas 1-2 MPa), e o sistema de alívio rápido de pressão de nitrogênio do molde (tempo de alívio de pressão <0,1 segundo) é usado para fazer a uniformidade da espessura da parede do produto atingir ±5% (melhor do que o erro de ±10% do equipamento tradicional). • Design especial para moldagem em baixa temperatura: Ao processar materiais sensíveis ao calor, como TPU (poliuretano termoplástico), o cilindro de injeção é resfriado por nitrogênio líquido (a temperatura pode ser reduzida para 80-100℃), e a superfície do parafuso é cromada (dureza HV≥1000) para reduzir a geração de calor por atrito e evitar o amarelamento do material durante a plastificação (índice de amarelecimento YI≤5).

D. ​​Otimização dos detalhes de manutenção e segurança • Componentes pneumáticos sem lubrificação: As peças móveis principais (como cilindros de agulha de sopro) usam vedações revestidas com PTFE (coeficiente de atrito 0,05-0,1), sem necessidade de lubrificação e manutenção para toda a vida, evitando a contaminação por óleo dos produtos (adequado para cenários de embalagens de alimentos, em conformidade com os requisitos de certificação da FDA). • Sistema inteligente de aviso de falha: monitora o status operacional de parafusos, moldes e outros componentes por meio de sensores de vibração (frequência de amostragem 10 kHz) e emite um aviso 30 segundos antes que ocorra vibração anormal (como amplitude > 50μm quando o parafuso está preso) e salva automaticamente os parâmetros do processo (os dados históricos podem ser rastreados de volta para 10.000 moldes).

E. Tecnologia de micro-moldagem de precisão • Unidade de micro-injeção: Para micro-produtos de 0,1-1 ml (como tubos de amostragem médica), equipada com um dispositivo de micro-injeção (volume mínimo de injeção 0,05 ml), cerâmica piezoelétrica aciona o pistão de injeção (precisão de deslocamento ±1μm), precisão de repetição do peso do produto ≤0,1 mg, atendendo aos requisitos de alta precisão de IVD consumíveis de diagnóstico in vitro (como erro de capacidade do tubo de PCR ≤1%). • Molde nano-revestido: A cavidade do molde é revestida com revestimento de carbono tipo diamante (DLC) (espessura 2-3μm), e a rugosidade da superfície é Ra≤0,05μm, o que reduz a força de desmoldagem de micro-produtos em 70% (de 5N para 1,5N) e evita a deformação de estruturas de paredes finas (espessura da parede 0,1 mm) durante a desmoldagem.

F. Tecnologia de moldagem por sopro de co-injeção de vários materiais • Estrutura de co-extrusão de três camadas: Uma co-extrusão A/B/A de três camadas (como camada externa de PE + camada de barreira EVOH + camada interna de PE) é obtida por meio de duas unidades de injeção (máquinas principal e auxiliar), a espessura da camada de barreira é controlada em 5-10μm, e a permeabilidade ao oxigênio é ≤0,1cc/dia (garrafas de camada única tradicionais são 5cc/dia), o que é adequado para embalagens que exigem preservação a longo prazo, como garrafas de molho. • Moldagem por sopro de injeção de duas cores: O molde de injeção é equipado com dois conjuntos de canais de fluxo independentes (temperatura controlada separadamente), que podem produzir produtos de duas cores (como corpo de garrafa transparente + cor da etiqueta), a precisão da borda da cor é ≤0,2 mm, e o processo de pós-impressão é omitido (como moldagem de uma peça do logotipo da marca do corpo da garrafa cosmética).

G. Soluções personalizadas para indústrias especiais • Máquina de moldagem por sopro de injeção à prova de explosão: Quando usada para produzir garrafas de embalagem química contendo solventes, toda a máquina adota um design à prova de explosão (certificação Ex d IIB T4 Gb), o motor e o sistema de controle eletrônico são à prova de explosão e equipados com um dispositivo de detecção de gás combustível (precisão de detecção 0,1% LEL) para evitar que o solvente se volatilize e cause explosões durante o processo de produção. • Tecnologia de moldagem por sopro de injeção a vácuo: Introduzindo assistência a vácuo (grau de vácuo - 0,08 MPa) durante o estágio de moldagem por sopro para fazer o produto se ajustar mais de perto ao molde. É adequado para produtos com padrões de superfície complexos (como frascos de perfume com textura semelhante a vidro), e a precisão de replicação do padrão atinge 95% (a moldagem por sopro tradicional é de apenas 80%).