A. Integração de processos e produção eficiente • Vantagens da moldagem em uma etapa: a moldagem por injeção e a moldagem por sopro são concluídas no mesmo equipamento, reduzindo os elos intermediários (como a transferência de pré-formas), encurtando o ciclo de produção em 30%-50% (ciclo convencional de 15-30 segundos/peça), adequado para produção padronizada em larga escala (como produção diária de mais de 100.000 garrafas plásticas). • Alta precisão do produto: o processo de injeção é posicionado com precisão pela plastificação por parafuso e molde, a tolerância do tamanho da pré-forma da garrafa é ≤±0,1 mm, a uniformidade da espessura da parede do produto após a moldagem por sopro é ≤5% (como a diferença de espessura da parede da garrafa de água mineral de 500 ml é ≤0,05 mm), e a precisão da rosca da boca da garrafa atinge o padrão ISO 4808 (com a taxa de vazamento no teste de vedação da tampa da garrafa <0,1%).

B. Adaptabilidade de materiais e produtos • Capacidade de processamento de múltiplos materiais: suporta termoplásticos como PE, PP, PVC e PET, e também pode processar plásticos de engenharia (como PC e POM). Através da otimização da estrutura do parafuso (relação de compressão 2-3:1), é compatível com materiais especiais como materiais transparentes (transmitância de luz ≥ 90%) e materiais antiestáticos (resistência superficial 10⁶-10⁹Ω). • Tipos de produtos diversos: pode produzir recipientes ocos (como frascos de cosméticos, frascos médicos), acessórios industriais (como tanques de óleo, conexões de tubos) e necessidades diárias (como barris e bacias). A capacidade máxima de moldagem é de 20L (como barris químicos) e a mínima pode ser de 5ml (como frascos de reagentes).

C. Automação e design de economia de energia • Controle totalmente automatizado: equipado com um sistema de controle PLC, suporta predefinições de parâmetros (como pressão de injeção, tempo de moldagem por sopro) e troca de molde com um botão. Alguns modelos integram a coleta por robô (precisão de posicionamento repetido ±0,5 mm), reduzindo a intervenção manual e adequados para linhas de produção não tripuladas. • Aplicação de tecnologia de economia de energia: acionamento por servomotor (o consumo de energia é 30% menor do que o dos sistemas hidráulicos tradicionais), aquecimento por indução eletromagnética é usado no sistema de aquecimento (eficiência térmica ≥ 95%), e alguns modelos são equipados com dispositivos de recuperação de calor residual (o consumo de energia de aquecimento é reduzido em mais 15%), o que atende aos padrões de proteção ambiental ISO 14001.

D. Flexibilidade de molde e produção • Design de molde modular: moldes de injeção e moldes de sopro podem ser substituídos independentemente e, através do dispositivo de troca rápida de molde (tempo de troca de molde < 10 minutos), diferentes tipos de garrafas podem ser trocados rapidamente (como mudar de frascos de remédios de 30 ml para garrafas de bebidas de 1L), reduzindo o custo da mudança de produção. • Produção de molde multicavidades: modelos de ponta suportam moldes com mais de 16 cavidades (como injeção de 16 cavidades + moldagem por sopro de 16 cavidades), e um único ciclo produz 16 produtos, e a capacidade de produção é aumentada para 4 vezes a das máquinas únicas tradicionais (como equipamentos de 16 cavidades com uma capacidade de produção horária de 9.600 peças).

E. Controle de qualidade e adaptação da indústria
Função de detecção online: detecção de peso integrada (precisão ±0,1g), varredura de espessura da parede (detecção por sensor infravermelho), reconhecimento de defeitos de aparência (sistema visual de IA), rejeição automática de produtos defeituosos (precisão de rejeição 99,5%), atendendo aos rigorosos requisitos de embalagens de alimentos (como certificação FDA) e embalagens farmacêuticas (como padrões GMP).