A. Projeto para melhorar a eficiência e a capacidade de produção. Produção de ciclos de várias estações ◦ Alguns modelos de ponta adotam uma "estrutura de plataforma giratória de várias cavidades" (como uma plataforma giratória de 4 cavidades / 8 cavidades),e moldagem por injecção, moldagem a sopro e processos de desmoldagem podem ser realizados simultaneamente.A capacidade de produção é aumentada em 3 a 4 vezes em comparação com os equipamentos de cavidade única (por exemploO equipamento de 8 cavidades pode produzir 5.000 garrafas de 500 ml por hora). . Sistema de mudança rápida do molde ◦ Equipado com um dispositivo de bloqueio automático hidráulico do molde (tempo de mudança do molde < 15 minutos), o posicionamento do molde adota o posicionamento duplo de coluna de guia + cone (precisão ± 0.03 mm), o que reduz o tempo de inatividade e o tempo de depuração, e é adequado para a produção de pequenos lotes de várias variedades (como a troca frequente de embalagens de cosméticos).

B. Estruturas especiais e expansão funcional. Integração de moldagem por injecção-estiramento e sopro ◦ Para produtos como garrafas de PET que requerem alongamento biaxial,alguns modelos integram "injeção de moldagem - alongamento - moldagem de sopro" três estações (como equipamentos de moldagem de injeção-alongamento-sopro da Sidel), e usar a haste de alongamento para alongar axialmente o parison (ratio de alongamento 1:3-1:5) melhorar a resistência do produto (resistência ao impacto aumentada em 40%) e a transparência (transmissão da luz > 90%). . moldagem direta do fio da boca da garrafa ◦ Um mecanismo de rotação do núcleo do fio (velocidade 100-200rpm) é definido no molde,e o processamento do fio da boca da garrafa (como 48 dentes/ polegada de fio padrão) é concluído de forma síncrona durante o processo de moldagem por soproNão é necessário cortar o fio após o processamento e a precisão do fio atinge o padrão ISO 483, que é adequado para requisitos de vedação de tampa de parafuso (como garrafas de bebidas e garrafas de pesticidas).

C. Soluções personalizadas para a indústria. Máquina especial para produção aséptica farmacêutica ◦ Projetada de acordo com os padrões GMP:A superfície do equipamento é tratada com espelho de aço inoxidável 316L (grossura Ra≤0.8 μm), a área do molde está equipada com um dispositivo de remoção de poeira de pressão negativa e o processo de produção pode ser ligado ao RABS (sistema de barreira de acesso restrito),que é adequado para embalagens assépticas, tais como frascos de antibióticos e seringas pré-cheias. . Projeto anti-poluição para embalagens de alimentos ◦ Materiais certificados pela FDA são utilizados para peças em contacto com alimentos (como vedações de silicone de qualidade alimentar),O sistema de aquecimento utiliza aquecimento por radiação do infravermelho distante (para evitar a contaminação por convecção de ar quente), e um módulo de esterilização UV online (intensidade ultravioleta ≥ 1000μW·s/cm2) pode ser integrado para satisfazer os requisitos de higiene dos produtos lácteos e embalagens de óleos comestíveis. Configuração especial para embalagens de produtos químicos perigosos ◦ Para recipientes de ácidos e álcalis fortes (como garrafas de ácido sulfúrico e barris de hidróxido de sódio),A máquina de moldagem por sopro por injecção pode otimizar a curva de pressão de moldagem por sopro (controle de pressão segmentado) para tornar a uniformidade da espessura da parede do produto ≤ 5%, e melhorar a resistência às intempéries (vida útil ao ar livre ≥ 5 anos) através da adição da função de adição de masterbatch anti-ultravioleta (quantidade de adição 0,5-2%).

D. Manutenção e otimização da usabilidade.Projeto de componentes sem lubrificação ◦ As principais partes móveis (como trilhos e parafusos de guia) são feitas de materiais de liga auto-lubrificantes (como bronze de estanho + revestimento composto de PTFE), e o ciclo de manutenção é prorrogado de 500 horas de equipamento tradicional para 2000 horas, reduzindo os custos de manutenção de tempo de inatividade (os custos de manutenção são reduzidos em 40%). . Sistema de auto-diagnóstico de falhas ◦ O sistema de controlo tem uma biblioteca de códigos de falha integrada de mais de 200 códigos.A tela sensível ao toque exibe a localização da falha e a solução em tempo real (como "Falha do sensor de temperatura do molde, recomenda-se a substituição do sensor do eixo X"), reduzindo o limiar técnico de manutenção.

E. Compatibilidade com linhas de produção automatizadas. Interface de integração de robôs ◦ Interface de comunicação PLC reservada (suporta protocolos Modbus e EtherCAT),que pode ser ligado a um robô de seis eixos para recolha e triagem automáticas, a realização do processo completo não tripulado de "injecção de sopro - rotulagem - embalagem" (como a taxa de automação das linhas de produção de garrafas de bebidas atinge 95%). . Integração online da inspecção visual ◦ Pode ser instalado um sistema de inspecção visual de alta velocidade (velocidade de inspecção 1000 peças/minuto) para identificar defeitos como escassez de produtos, deformação,e tolerância dimensional em tempo real, com uma precisão de inspecção de 0,1 mm e rejeição automática de produtos defeituosos (precisão de rejeição > 99,5%).

F. Adaptação de novos materiais e processos especiais. Processamento de plásticos de engenharia de alta viscosidadea máquina de moldagem por injecção utiliza um parafuso de grande proporção (L/D=30-32) e um servomotor de binário (binário aumentado em 30%), e a pressão de fusão pode atingir 200MPa para assegurar a plastificação uniforme do material (fluctuação do índice de fusão ≤ 5%). . Moldagem por sopro por injecção de espuma ◦ Suporta espuma física (como injecção de N2) ou espuma química (adição de masterbatch espumante),e a densidade do produto é reduzida em 20-40% (por exemplo, redução de 30% do peso das garrafas de PP espumadas)Ao mesmo tempo, tem funções de isolamento térmico e tampão, o que é adequado para cenas como revestimentos de copos térmicos e embalagens de espuma.

G. Economia de energia e inovação de baixo carbono. Waste heat recovery system ◦ The heat generated by cooling the injection molding barrel is recovered through a heat exchanger and used to preheat raw materials or workshop heating (heat recovery rate reaches 30%), o que pode reduzir o consumo de carvão padrão em cerca de 50 toneladas por ano (calculado com base em 10 equipamentos). Máquina de moldagem por injecção totalmente elétrica